kontajnery -

głodową. Wykonywano je z elementów takich jak np. korpusy pralek, stare bojlery czy metalowe butle gazowe. Co może wydawać się zaskakujące – praca tych jednostek była prawie tak samo efektywna i wydajna jak tych produkowanych przemysłowo. Wykonane domowymi sposobami urządzenia wytrzymywały przebieg ok.  30 000 km, wymagając wielu napraw, podczas gdy te wyprodukowane w fabrykach – aż do 150 000 km, dzięki jedynie kilku naprawom. Górny cylinder zgazowywacza przedstawionego na rys. 1-2 to po prostu pusty blaszany kosz na śmieci lub inny tego rodzaju pojemnik pełniący

funkcję zbiornika drewna lub innego paliwa. Podczas pracy urządzenia, komora ta była napełniana co kilka godzin, w zależności od potrzeb. Aby uzupełnić zapas paliwa, należało otworzyć pokrywę zabezpieczoną sprężyną. W trakcie pracy musiała być ona szczelnie zamknięta. Sprężyna w połączeniu z pokrywą tworzyły pewnego rodzaju zawór bezpieczeństwa, który otwierał się gdy ciśnienie wewnątrz urządzenia z jakiegoś powodu osiągnęło zbyt wysoką wartość. Mniej więcej w 1/3 wysokości zgazowywacza znajdował się zestaw skierowanych promieniście dysz. Ich zadaniem było dostarczenie powietrza do poruszającego się w dół zgazowywacza drewna. W

generatorach przystosowanych do zasilania pojazdów, ruch tłoków w silniku powodował odpowiednią różnicę ciśnień, dzięki której powietrze dostawało się do wnętrza zgazowywacza. Podczas rozruchu silnika do zainicjowania ruchu powietrza w odpowiednim kierunku wykorzystywany był wentylator. Gaz docierał do silnika, w którym zostawał zużyty w ciągu kilku sekund po jego wytworzeniu. Ta metoda zgazowywania bywa też określana mianem „produkcyjnej generacji gazu”, bo gaz wytwarzany jest tylko w ilości, jakiej potrzebuje silnik i nie jest nigdzie gromadzony. Gdy silnik przestaje pracować, kończy się i produkcja gazu. Podczas normalnej (ustalonej)

kontajnery pracy urządzenia, dzięki zasysanemu powietrzu dokonuje się piroliza i spalenie części drewna, większości żywic i olejów eterycznych, a także części węgla drzewnego, który wypełnia zwężony obszar poniżej dysz. Większość masy paliwa ulega przetworzeniu na gaz wewnątrz strefy spalania. Pod wieloma względami można określić gazogenerator Imberta mianem automatycznego. Jeśli poniżej poziomu dysz znajduje się zbyt mało węgla drzewnego, spalaniu i pirolizie podlegają większe ilości drewna, czego  skutkiem jest powstawanie większej ilości węgla drzewnego. W przypadku, gdy jest go zbyt dużo (warstwa węgla drzewnego kończy się

powyżej poziomu, na którym zamontowane są dysze), zasysane do środka urządzenia powietrze powoduje jego spalanie. Tym sposobem strefa spalania utrzymuje się samoistnie bardzo blisko poziomu dysz. Gorące gazy spalinowe – dwutlenek węgla i para wodna – dostają się niżej, do warstwy rozżarzonego węgla drzewnego. Tam podlegają redukcji do tlenku węgla i wodoru. Zwężenie płomienicy zmusza wszystkie gazy do przejścia przez strefę redukcji, co pozwala na maksymalne mieszanie i minimalne straty ciepła. W tym miejscu temperatura osiąga najwyższą wartość. Zbierający się w dolnej części strefy węgla drzewnego drobny

popiół może zatkać lub utrudnić przepływ gazu. Węgiel znajduje się na ruchomym ruszcie, który może być co jakiś czas wstrząsany. Zbierający się pod rusztem popiół usuwany jest podczas czyszczenia. Drewno zawiera zazwyczaj mniej niż 1% popiołu (masowo), jednak wraz ze spalaniem węgla drzewnego przekształca się on w pylistą formę mieszaniny węgla z popiołem, która może stanowić 2-10% masy drewna. Zgazowywacz Imberta wymaga do działania układu chłodzenia składającego się z wypełnionego wodą osadnika, oraz samochodowej chłodnicy – wymiennika ciepła. W osadniku następuje oczyszczenie gazu ze smoły i

-